Schneller und effektiver mit Infrarot-Heizung bei Monforts Stentern
Wenn Sie bereits Erfahrung mit den Monforts-Stentern gesammelt haben, wissen Sie, wie schwierig es ist, die richtigen Temperaturen zu erreichen, damit das Gewebe trocknet und seine Breite beibehalten wird. Lange Zeit haben wir dazu nur auf herkömmliche Kurzwellen-Infrarotlampen zurückgegriffen. Sie funktionierten zwar, aber sie waren im Grunde genommen „dumme“ Heizgeräte – man schaltete sie ein und hoffte auf das Beste.
Aber das ändert sich nun. Wir arbeiten jetzt mit Lampen, die über IoT mit uns kommunizieren können.
Das Problem mit hoher Hitzeintensität
Bei der Verarbeitung von dicken Textilien braucht man eine Heizung, die tatsächlich in das Gewebe eindringt – nicht nur etwas, das die Oberfläche erwärmt. Deshalb verwenden wir Lampen mit hoher Leistungsdichte – also Lampen, bei denen so viel Energie wie möglich in einen kleinen Quarztubus gepresst wird. Das ist ideal für hohe Produktionsgeschwindigkeiten, denn die Reaktion ist sofortig. Doch es gibt auch Nachteile: Solche hohen Leistungen belasten dieHardware stark. Wenn die PID-Controller nicht perfekt eingestellt sind, kommt es zu Überhitzung – und die teuren Lampen verbrennen viel schneller, als eigentlich nötig wäre. Es handelt sich dabei um eine ständige Abwägung.
Kein Raten mehr nötig
Bisher waren diese Lampen passiv – man wusste erst, wenn die Lampe kaputt war, wenn man eine kalte Stelle auf dem Gewebe entdeckte oder ein Sensor ausfiel. Bis dahin hatte man bereits ein Qualitätsproblem. Mit IoT ändert sich das: Durch den Einsatz von Sensoren oder intelligenten Controllern kann die Lampe dem PLC genau mitteilen, wie es um ihre Funktionsfähigkeit steht. Sie gibt außerdem die aktuelle Leistung sowie den Widerstand des Filaments in Echtzeit an. So kann man im Voraus erkennen, wann eine Lampe ausfällt – und man kann den Austausch während der nächsten Pause durchführen. Dadurch entfällt die Panik.
Die Realität der Einrichtung
Um ehrlich zu sein: Die Einrichtung dieser Systeme ist nicht wirklich „Plug-and-Play“. Man benötigt eine Kommunikationsschicht – meist Modbus oder OPC UA –, um die Daten in das SCADA-System zu übertragen. Der elektrische Schrank wird dadurch etwas überfüllter. Aber es lohnt sich. Man muss nicht mehr raten, ob die Heizleistung gleichmäßig verteilt ist – man sieht stattdessen die tatsächlichen Werte. Es ist einfach eine sauberere Art, eine Fabrik zu betreiben.