Как сделать процесс нагрева более эффективным с использованием инфракрасных нагревателей в устройствах Monforts Stenters
Если вы работали с устройствами Monforts Stenters, вы знаете, как это работает. Все зависит от того, насколько точно можно регулировать параметры нагрева, чтобы ткань сохла правильно и сохраняла нужную ширину. Долгое время мы использовали обычные инфракрасные лампы для этой цели. Они действительно работали, но это были просто “глупые” нагреватели – их достаточно было включить, а дальше уже оставалось только надеяться на лучшее.
Но ситуация меняется. Мы переходим к использованию ламп, которые могут передавать информацию об своем состоянии через IoT-технологии.
Проблемы, связанные с высокой интенсивностью нагрева
При обработке плотных тканей необходим нагрев, который действительно проникает в саму ткань, а не просто согревает её поверхность. Поэтому мы используем лампы с высокой мощностью – то есть такие, в которых максимальное количество энергии сконцентрировано в небольшом кварцевом трубке. Это хорошо для высоких скоростей обработки, ведь реакция лампы происходит мгновенно. Но есть один недостаток: такая мощность создает огромную нагрузку на оборудование. Если контроллеры PID настроены неправильно, происходит перегрев, и дорогие лампы выходят из строя гораздо быстрее, чем следует. Это требует постоянной настройки.
Больше нет неопределенности
Раньше эти лампы были пассивными – вы не могли знать, что лампа сломалась, пока не обнаружите холодную зону на ткани или пока датчик не сработает. К тому времени уже возникают проблемы с качеством продукции. IoT меняет всю ситуацию. Благодаря датчикам и умным контроллерам лампа может сообщать PLC о своем состоянии в реальном времени. Теперь можно заранее предвидеть момент поломки лампы и запланировать её замену во время следующего перерыва. Это устраняет необходимость в спешке.
Реальность настройки оборудования
Честно говоря, настройка такого оборудования не является простой процедурой. Необходима система связи – обычно Modbus или OPC UA – чтобы передавать данные в систему SCADA. Электрический щит будет более загруженным, чем раньше. Но это того стоит. Теперь вы можете точно контролировать интенсивность нагрева и видеть фактическую мощность лампы. Это гораздо более эффективный способ управления производственным процессом.