Jak używać technologii podczerwieni w urządzeniach Monforts Stenters, by osiągnąć lepsze rezultaty
Jeśli spędziłeś trochę czasu przy urządzeniach Monforts Stenters, to wiesz, jak to działa. Wszystko zależy od precyzyjnego ustawienia parametrów cieplnych, aby materiał mógł zostać dobrze wysuszony i utrzymać właściwą szerokość. Przez długi czas polegaliśmy na standardowych lampach podczerwieni o krótkich falach, aby wykonać tę pracę. One faktycznie działają, ale są to w rzeczywistości „proste” grzejniki. Wystarczy je włączyć i mieć nadzieję na najlepszy wynik.
Ale sytuacja się zmienia. Zaczynamy korzystać z lamp, które mogą komunikować się z nami za pomocą technologii IoT.
Problemy z wysoką intensywnością ciepła
Gdy przetwarzamy ciężkie tkaniny, potrzebujemy ciepła, które naprawdę przenika do wnętrza tkaniny, a nie tylko ogrzewa jej powierzchnię. Dlatego używamy lamp o dużym zapotrzebowaniu na moc – w praktyce chodzi o umieszczenie jak największej ilości mocy w małej rurce kwarcowej. To świetne rozwiązanie dla szybkich prędkości pracy, ponieważ reakcja lampy jest natychmiastowa. Ale jest tu jeden problem: taka intensywność ciepła powoduje ogromne obciążenie sprzętu. Jeśli kontrolery PID nie są prawidłowo ustawione, dochodzi do przekroczenia maksymalnej wartości mocy, co powoduje szybsze zużycie lamp. To ciągły proces balansowania różnych parametrów.
Koniec z domysłami
Do tej pory te lampy były pasywne – nie wiedziało się, czy lampa przestała pracować, dopóki nie pojawiła się zimna strefa na tkaninie lub sensor nie wykrył problemu. Wtedy już istniał problem jakościowy. Technologia IoT zmienia całą sytuację. Dzięki dodaniu czujników lub inteligentnych kontrolerów lampa może informować PLC o swojej pracy. Informuje o aktualnym poborze mocy i oporze filamentu w czasie rzeczywistym. Teraz można z góry przewidzieć konieczność wymiany lampy, więc nie ma potrzeby paniki.
Rzeczywistość instalacji
Bądźmy szczerzy: instalacja takich lamp nie jest tak prosta, jak się wydaje. Potrzebny jest warstwa komunikacyjna – zwykle Modbus lub OPC UA – aby dane dotarły do systemu SCADA. Elektryczne obudowy będą nieco bardziej zatłoczone niż wcześniej. Ale to się opłaca. Można przestać zgadywać, czy temperatura jest równomierna w całej strefie, a zamiast tego widzieć dokładną wartość mocy. To znacznie prostszy sposób na obsługę fabryki.