Parlons maintenant de la manière d’utiliser correctement ces lampes à halogène. Voici ce qu’il faut savoir sur ces lampes : ce ne sont pas des ampoules ordinaires. En enfermant le filamento en tungstène à l’intérieur d’un tube en quartz, avec une mixture spécifique de gaz halogène, on évite que le filamento ne se brûle trop rapidement. Cela permet d’obtenir une chaleur bien plus élevée que celle produite par les ampoules infrarouges classiques. Ces lampes sont conçues pour être utilisées dans des situations où l’on a besoin d’une forte quantité de chaleur, et ça, immédiatement. L’équilibre entre puissance et tension Il faut tenir compte de la densité de chaleur générée. Si l’on utilise une tension élevée – par exemple 230 V ou 400 V – on peut fournir beaucoup plus de watts à travers un tube court, sans endommager les connecteurs. Si vous utilisez ces lampes pour la compression ou le polymérisation des plastiques, la puissance doit correspondre parfaitement à la vitesse de travail. Plus de puissance signifie que les matériaux se réchauffent plus rapidement. C’est bien, mais cela exerce une grande pression sur l’alimentation électrique. Assurez-vous que vos câbles peuvent supporter cette charge, sinon vous risquez de voir des dommages aux connecteurs. La construction : quartz et connecteurs Nous utilisons du quartz de haute pureté pour la coque extérieure, car il résiste aux fluctuations de température extrêmes sans se fissurer. Certaines de nos lampes disposent même de revêtements spéciaux qui orientent la chaleur vers le matériau à traiter, plutôt que de simplement réchauffer l’air autour de celui-ci. Pour ce qui est des connecteurs, nous utilisons généralement des connecteurs de type R7 ou Sk15. Ce sont des substituts simples pour la plupart des fours industriels. Ils s’insèrent facilement et solidement, mais veillez à vérifier régulièrement les broches pour vérifier s’il n’y a pas d’oxydation. Cela évitera bien des problèmes par la suite. Les compromis Ces lampes produisent une chaleur énorme dans un espace très restreint. C’est un avantage en termes d’espace nécessaire, mais cela présente aussi un inconvénient : la chaleur est extrêmement concentrée. Si les réflecteurs ne sont pas parfaitement alignés, ou si les ventilateurs de refroidissement ne fonctionnent pas correctement, la chaleur pourrait endommager la structure de la machine elle-même. C’est un vrai risque. Pour que la chaleur atteigne uniformément le matériau à traiter, je conseille de vérifier l’alignement toutes les 500 heures. Ça ne prend qu’une minute, mais cela permet à tout de fonctionner correctement.